降低企业成本的目的，引起越来越多企业的关注。在金属加工行业中如何合理的来挑选金属加工液，并合理利用及管理受到了众多客户的关心，在原材料价格不断上涨下，怎样合理使用金属加工液。主要分为油性加工油及水性（乳化油、微乳化液及全合成）。

一、选择合适的金属加工液
　　一般金属加工液中的乳化液，适用于中度到重负荷的切削和磨削;半合成切削液，适用于多数轻度到中等负荷的切削及所有类型的磨削;全合成切削液，则只适用于轻负荷切削及轻到中度磨削加工。
1、从加工方法分析
　　较高切削速度的粗加工中(例如车削、铣削和钻削)，要求切削液具有良好的冷却性能，这时应选用半合成切削液以及低浓度乳化液。
在一些精密的高强度加工中(例如拉削、攻丝、深孔钻削和齿轮加工)，需要切削液具有优异的润滑性能，可选用高极压性乳化液。

2、从使用刀具分析
(1)工具钢刀具：此类刀具的耐热温度在200～300℃，耐热性能差，高温下会失去硬度，因此要求采用冷却性能较好的切削液，以低浓度乳化液为宜。
(2)高速钢刀具：高速粗切削时，产生大量的切削热，为避免工件烧伤而影响加工质量，应采用冷却性好的全合成或半合成切削液;使用高速钢刀具进行中、低速精加工时，为减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，一般采取高浓度乳化液。
(3)硬质合金刀具：此类刀具熔点和硬度较高，在一般的加工中可使用乳化液。若是重切削，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应使用流量充足的冷却润滑液，以3%～5%的乳化液为宜(采用喷雾冷却，效果更好)。
(4)陶瓷刀具、金刚石刀具和立方氮化硼刀具：这些刀具硬度和耐磨性较高，切削时一般不使用切削液，有时也可使用全合成切削液。
总结切削液的好坏直接影响了加工中产品的质量，切削液的选择犹如蝴蝶效应。一款切削液的选择，确定成本的控制，工件加工的质量，刀具设备的使用寿命，产品的返工率，产品入库的合格率，客户的满意度。金属加工液费用约占制造总成本的7%～17%，合理选择性价比高的金属加工液能够在第一步为企业降低制造成本。