在石油天然气长输管道施工中，为进行钢管焊接，坡口质量十分重要。目前监理的防腐厂2台JM．010管子坡口机是天水某机床厂根据使用要求专门为作业线设计制造的，属样机性质，未定型产品。
由于工期紧，在设计和制造上存在许多缺陷，投产以来一直无法正常工作，严重制约施工生产进度。生产厂家曾多次派售后服务人员了解情况，带来许多重新设计加工的零配件进行反复调试，但都未从根本上解决问题。这2台坡口机成了制约坡口车制生产的瓶颈。这2台坡口机主要存在以下几个
问题：
1、 夹钳驱动齿轮轴的结构问题
夹钳由一个系统压力20kg／cm2的液压油缸活塞杆和与油缸活塞杆刚性连接的齿杆通过夹钳驱动齿轮分别使两块夹钳同时做反向移动，从而使管子夹紧或放松。
原机的夹钳驱动齿轮轴为一个直径20mm的40钢轴，如图1所示。其强度不足，加之齿轮定位卡簧槽的存在，使轴的有效直径不足17ram，很难承
受系统的夹紧力(3．14×602X20kg)，齿轮轴极易在卡簧槽处发生弯曲或断裂。若断裂，则该侧的夹钳便不能移动，无法进行生产；若齿轮轴弯
曲，则使齿轮和齿杆的啮合位置发生改变，进而使夹钳中心点和刀盘中心点发生偏移，车制出的钢管就成了“马蹄口”。因此造成大批产品不合格而返工。齿轮轴经常发生弯曲，更换一根新轴，仅用两三天就弯曲变形了。为此，对齿轮轴结构进行了改造，取消了卡簧槽，改卡簧定位为定位套定位，将轴的直径加大~U25mm，同时对齿轮和铜套进行了相应的改动。
对轴径加粗后，又新增了6mm厚的定位套，轴的强度大大增加，同时更换了自然磨损的铜套，从根本上解决了齿轮轴弯曲断裂的问题。在生产中未再发生齿轮轴弯曲断裂现象。实践证明，对齿轮轴的改造获得成功，效果明显，不仅降低了维修频次和劳动强度，提高了设备的可靠性，而且还大大提高了设备的使用效率。
2、坡口机导轨定位和导轨间隙问题.
该坡口机的切削进给是由液压油经节流阀(调节进刀量)通过液压油缸推动机体和刀盘实现的，刀盘在旋转切削过程中使机体在360。方向内都承受径向交变作用力，机体通过导轨连接在机座上。该坡口机两侧的导轨用6根锥形销固定在机座上，如图3所示。
由机体传来的垂直方向的交变作用力，使锥形销逐渐松动，从而使机体和刀盘产生较大的抖动，造成切削不能正常进行甚至引发其它机件损坏。根据这一情况，在保留原有锥形销的基础上，在导轨和机座的适当位置钻孔，加装6套M20×140螺栓，如图4所示，紧固并锁死机身，从根本上解决了机身抖动的问题。
在日常使用中，导轨和衬板出现磨损现象，导轨间隙增大，也会使机身和刀盘产生抖动，影响正常生产。在工作量大时，每两三天就要调整一次导轨间隙，才能使设备正常工作。由于该机结构设计不合理，使调整导轨间隙这一简单工作做起来十分复杂。调整螺钉位于机壳内部，进行调整时要先拆掉重200多公斤的刀盘，再拆掉与机壳连接的液压油管路和复杂的操作电路、润滑油管后，才能拆卸机壳，露出调整螺钉进行调整，工作量和劳动强度大，费时费力，通常调整一次需要多半天的时间，严重影响生产正常进行。鉴于此，在机壳与调整螺钉对应处开了一个小窗口，使得调整方便多了，间隙变大后随时可调整,一次调整可在几分钟内完成，再也不需大拆大卸了，做到了省时省力。
3、液压系统存在的问题
原坡口机的液压系统，从叶片泵到液压油细滤器之间的液压油管用30ram的紫铜管，强度较低，加之铜管走向与其他管路交叉，电动机运转产生的振动使管路之间相互碰触、摩擦，经常造成油管断裂和破损，液压系统失去压力无法正常工作，且这种故障发生的频次较高，对生产造成的影响较大。为此，选择了液压系统常用的高压软管，加工并更改了接头，取代原有紫铜管，取得了很好的效果。
管道坡口机：http://www.jstrisn.com
由于工期紧，在设计和制造上存在许多缺陷，投产以来一直无法正常工作，严重制约施工生产进度。生产厂家曾多次派售后服务人员了解情况，带来许多重新设计加工的零配件进行反复调试，但都未从根本上解决问题。这2台坡口机成了制约坡口车制生产的瓶颈。这2台坡口机主要存在以下几个
问题：
1、 夹钳驱动齿轮轴的结构问题
夹钳由一个系统压力20kg／cm2的液压油缸活塞杆和与油缸活塞杆刚性连接的齿杆通过夹钳驱动齿轮分别使两块夹钳同时做反向移动，从而使管子夹紧或放松。
原机的夹钳驱动齿轮轴为一个直径20mm的40钢轴，如图1所示。其强度不足，加之齿轮定位卡簧槽的存在，使轴的有效直径不足17ram，很难承
受系统的夹紧力(3．14×602X20kg)，齿轮轴极易在卡簧槽处发生弯曲或断裂。若断裂，则该侧的夹钳便不能移动，无法进行生产；若齿轮轴弯
曲，则使齿轮和齿杆的啮合位置发生改变，进而使夹钳中心点和刀盘中心点发生偏移，车制出的钢管就成了“马蹄口”。因此造成大批产品不合格而返工。齿轮轴经常发生弯曲，更换一根新轴，仅用两三天就弯曲变形了。为此，对齿轮轴结构进行了改造，取消了卡簧槽，改卡簧定位为定位套定位，将轴的直径加大~U25mm，同时对齿轮和铜套进行了相应的改动。
对轴径加粗后，又新增了6mm厚的定位套，轴的强度大大增加，同时更换了自然磨损的铜套，从根本上解决了齿轮轴弯曲断裂的问题。在生产中未再发生齿轮轴弯曲断裂现象。实践证明，对齿轮轴的改造获得成功，效果明显，不仅降低了维修频次和劳动强度，提高了设备的可靠性，而且还大大提高了设备的使用效率。
2、坡口机导轨定位和导轨间隙问题.
该坡口机的切削进给是由液压油经节流阀(调节进刀量)通过液压油缸推动机体和刀盘实现的，刀盘在旋转切削过程中使机体在360。方向内都承受径向交变作用力，机体通过导轨连接在机座上。该坡口机两侧的导轨用6根锥形销固定在机座上，如图3所示。
由机体传来的垂直方向的交变作用力，使锥形销逐渐松动，从而使机体和刀盘产生较大的抖动，造成切削不能正常进行甚至引发其它机件损坏。根据这一情况，在保留原有锥形销的基础上，在导轨和机座的适当位置钻孔，加装6套M20×140螺栓，如图4所示，紧固并锁死机身，从根本上解决了机身抖动的问题。
在日常使用中，导轨和衬板出现磨损现象，导轨间隙增大，也会使机身和刀盘产生抖动，影响正常生产。在工作量大时，每两三天就要调整一次导轨间隙，才能使设备正常工作。由于该机结构设计不合理，使调整导轨间隙这一简单工作做起来十分复杂。调整螺钉位于机壳内部，进行调整时要先拆掉重200多公斤的刀盘，再拆掉与机壳连接的液压油管路和复杂的操作电路、润滑油管后，才能拆卸机壳，露出调整螺钉进行调整，工作量和劳动强度大，费时费力，通常调整一次需要多半天的时间，严重影响生产正常进行。鉴于此，在机壳与调整螺钉对应处开了一个小窗口，使得调整方便多了，间隙变大后随时可调整,一次调整可在几分钟内完成，再也不需大拆大卸了，做到了省时省力。
3、液压系统存在的问题
原坡口机的液压系统，从叶片泵到液压油细滤器之间的液压油管用30ram的紫铜管，强度较低，加之铜管走向与其他管路交叉，电动机运转产生的振动使管路之间相互碰触、摩擦，经常造成油管断裂和破损，液压系统失去压力无法正常工作，且这种故障发生的频次较高，对生产造成的影响较大。为此，选择了液压系统常用的高压软管，加工并更改了接头，取代原有紫铜管，取得了很好的效果。
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