一、工厂不良现状分析
工厂是生产的现场，在其复杂繁琐的运行过程中，经常发生不良现象。因此，管理者需要建立防范意识，及时解决存在的问题。
1.仪容仪表不规范
工作人员仪容仪表不规范，主要表现在着装不整、举止姿态不符合身份等方面。这不仅损害了工厂的形象、影响了士气，而且不易识别工种类型，妨碍沟通协调，甚至可能发生危险。
2.设备摆放不合理
生产现场机器设备的摆放不仅关系到生产力三要素的有效组合程度，还会影响企业生产效率的高低。因此，在设备安装过程中，要优先考虑作业流程的流畅性，尽可能缩短机器设备间的距离，防止虚耗工时。
3.设备保养不良
很多企业忽略了机器设备的保养，致使机器上布满油污、灰尘，这不仅容易引发故障，增加维修成本，缩短使用寿命，还会影响设备精度，进一步影响产品的品质。
4.物品摆放随意
随意摆放原料、半成品、成品、整修品、报废品等物品，一方面会造成车间管理的混乱局面，给分类统计带来实际困难，影响生产秩序和工作效率；另一方面，随意摆放造成物品堆积，不仅浪费场所和资金，还可能造成物品的损坏，最终影响产品的质量。
5.工具摆放混乱
随意摆放工具不仅造成现场秩序的混乱，还会增加寻找的难度，降低工作效率。另外，对于保养要求较高的工具，随意摆放也容易造成损坏。
6.运料通道不畅
产品的生产、加工过程，就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程。如果运料通道设置不科学，就会造成运输通道不畅、物料运输相互干扰的局面，不仅降低生产效率，还会影响生产秩序，容易引发事故。
7.工作姿势不当
有些工厂不重视工人的工作姿势和座位设计，致使工人的工作姿势不当，不仅容易产生疲劳，降低生产效率，增加品质变异的几率，还有碍观瞻、影响士气，甚至产生工作秩序问题。
由此可见，工厂的种种不良现象，造成了资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等方面的浪费。因此，必须杜绝企业中的不良现象，减少浪费的出现。
二、5S的定义和特色
1.5S的沿革
5S最早起源于日本，是日式企业独特的管理办法，即在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。
1955年，为了确保作业空间的安全，日本提出“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的宣传口号，仅限于前2S的推行，即“整理”、“整顿”；后来，随着生产控制和质量控制的需要，又逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“修养”，进一步拓展了适用范围。
1986年，首部5S著作问世，由此在日本掀起5S热潮。日式企业以5S运动为管理基础，推行各种质量管理手法。第二此世界大战后，丰田汽车公司倡导推行的5S活动，在塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造良好的工作场所等方面，产生了明显的改善效果。从此以后，5S逐渐被各国管理界认同，并成为工厂管理的一股新潮流。
2.5S的定义
所谓5S，是指对现场各生产要素的所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。由于整理、整顿、清扫、清洁和教养五个词，其罗马拼音的首字母均为“S”，所以简称5S。
3.5S的内容
整理（Seiri）
整理即把需要与不需要的人、事、物彻底分开，并将不需要的人、事、物加以处理的过程。
做好整理工作，必须坚持两个要点：一是对生产现场摆放的各种物品进行分类；二是将现场不需要的物品彻底清理出去。除此之外，还需突破“留之无用，弃之可惜”、“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
作为改善生产现场的第一步，整理的目的在于：改善和增加作业面积；确保现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；减少库存，节约资金。
整顿（Seiton）
整顿又叫“定置管理”，或“工作的合理布置”，即在整理的基础上，合理布置生产现场所需的人、事、物，以便快速、准确地取得所要之物，从而简洁、有效地完成事务的活动。简言之，整顿就是人和物置放方法的标准化。
整顿的要点，即定位、定品、定量——“三定原则”，这也是整顿工作的关键。企业可以通过制作看板的方式加强目视管理，从而提炼出适合本企业的整顿方法，并使其标准化。
通过合理摆放现场物品，创造整齐的工作环境，不仅可以保障生产安全，还有利于提高工作效率和产品质量。
清扫（Seiso）
清扫即根据整理、整顿的结果，把工作场所打扫干净，并对出现异常的设备进行修理或清理的活动。
现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑等，从而造成现场环境脏乱。这不但会损害设备精度，引发故障，从而影响产品质量，还会影响工作情绪，埋下安全隐患。因此，企业必须进行定期清扫，以创建良好的工作环境，保证生产活动的安全、优质和高效。
在清扫活动中，企业必须根据具体情况决定清扫的对象、方法、操作人员和实施步骤，这是清扫活动的重点所在。此外，清扫工作还必须遵循以下原则：
使用者即为清扫者。员工应及时清扫自己使用的设备、工具等，企业不增加专门的清扫人员。
设备清扫重在保养。清扫设备应着眼于维护保养，并同设备的点检和保养有效结合起来。
异常情况不能疏忽。针对清扫过程中发现的异常情况，如油水泄露等，必须查明原因，并采取措施加以排除，不能听之任之。
清洁（Seiketsu）
清洁即在整理、整顿、清扫之后，认真维护、完善，并使现场保持最佳状态的活动。对生产过程中不断产生的物品，应随时加以区分并予以清除，从而保持现场的整洁，这也是清洁的目的所在。作为对前三项活动的坚持和深入，清洁活动便于从源头上消除安全事故，保证环境的良好和工作的开展，从而有助于企业效率的提高和整体绩效的改善。
实施清洁活动时，需要秉持三个观念：第一，只有清洁的工作场所才能生产高质量的产品；第二，清洁活动需用心进行，切忌只在表面下功夫；第三，清洁工作应随时随地进行，不局限于上下班前后。
清洁活动的要点也有三个：第一，坚持“三不要”原则，即不放不用的东西、不要弄乱、不要弄脏；第二，不仅物品需要清洁，现场工人也需要清洁；第三，工人不仅要清洁形体，还要清洁精神。
教养（Shitsuke）
教养即养成严格遵守规章制度的习惯和作风，提高人员素质，营造团队精神等活动。
教养是5S活动的核心。实施5S活动，应该始终着眼于提高人员素质。没有人员素质的提高，其它各项活动就难以顺利开展。另外，在开展5S活动中，要贯彻“自我管理”的原则，充分依靠现场人员来改善工作环境。
在5S的实际推行中，为了防止概念混淆，便于理解和记忆，可以借助漫画、顺口溜、快板等特殊形式进行记忆！
三、5S的效能
1.5S的企业效能
一般来说，实施5S可以为企业提供如下效能：
提升企业形象
企业通过实施5S管理，可以营造整齐清洁的工作环境，不仅能提升员工士气，还能增加顾客满意度，从而有利于吸引更多顾客前来合作。因此，良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。
增加员工归属感
在某种程度上，整洁的工作环境可以满足员工的尊严和成就感。随着5S活动的不断改
善，员工的意愿得到进一步实现，因而更愿意为此付出爱心和耐心，进而培养出“工厂就是家”的感情。
增加组织活力
员工追求自身修养的提高，有利于推动意识的改善和合理提案的实施，进一步增加组织活力。
减少浪费
工厂的各种不良现象会造成人力、场所、时间、士气、效率等多方面浪费，企业实施5S管理，在减少浪费、降低生产成本等方面效果显著，可以极大增加企业利润。
保障生产安全
预防安全事故是多数企业，尤其是生产加工类企业的重要目标之一。5S的实施，有效杜绝了随意摆放物品的行为，保证了工作场所的宽广明亮和运输通道的畅通无阻，进而为安全生产提供保障。另外，5S活动的长久坚持还可以培养员工认真负责的态度，从而减少安全事故发生的可能。
提高生产效率
优雅的工作环境、良好的工作气氛以及高素质的工作伙伴，可以让员工心情舒畅，从而有利于工作潜力的发挥。另外，物品的有序摆放也减少了物料搬运时间，提高了工作效率。
保障产品品质
5S活动可以杜绝员工马虎的工作态度，检查并维护设备的精度，从而保障产品的品质。
总之，通过推行5S活动，企业生产效率得以提高，员工精神面貌得以改善，企业形象得以提升，客户数量不断增加，负面影响渐趋为零，企业可以获得全面的发展与进步。
2.5S与其他活动的关系
作为现场管理的基础， 5S不仅是全员生产保养的前提、TQM的第一步，还是推行ISO9000的结晶。在实际生产过程中，5S的推行与其他活动密切相关。
营造整体氛围
5S的推行与实施，可以营造良好的整体氛围，使企业员工积极地参与进来。员工的支持与参与会形成强大的推动力，从而为企业进行体制管理、ISO认证、TPM管理等活动，营造良好的氛围。
体现效果，增强信心
ISO、TQM、TPM等都是需要长期规划的活动，一般在短期内难以见效，而5S的推动却容易取得立竿见影的效果。因此，企业在推行ISO、TQM、TPM等活动时，以5S的推行为先导，可以在短期内获得显著效果，有利于增强员工信心。
奠定基础
作为现场管理的基础，5S水平的高低将直接体现企业现场管理水平的高低，而现场管理的水平是制约ISO、TQM、TPM活动能否顺利推行的关键因素。因此，5S的有效推行是企业ISO、TQM、TPM等活动顺利推行的基础和保障，只有通过了5S的推行，从现场管理着手改进企业体制，才能使其他活动的推行起到事半功倍的效果。
工厂是生产的现场，在其复杂繁琐的运行过程中，经常发生不良现象。因此，管理者需要建立防范意识，及时解决存在的问题。
1.仪容仪表不规范
工作人员仪容仪表不规范，主要表现在着装不整、举止姿态不符合身份等方面。这不仅损害了工厂的形象、影响了士气，而且不易识别工种类型，妨碍沟通协调，甚至可能发生危险。
2.设备摆放不合理
生产现场机器设备的摆放不仅关系到生产力三要素的有效组合程度，还会影响企业生产效率的高低。因此，在设备安装过程中，要优先考虑作业流程的流畅性，尽可能缩短机器设备间的距离，防止虚耗工时。
3.设备保养不良
很多企业忽略了机器设备的保养，致使机器上布满油污、灰尘，这不仅容易引发故障，增加维修成本，缩短使用寿命，还会影响设备精度，进一步影响产品的品质。
4.物品摆放随意
随意摆放原料、半成品、成品、整修品、报废品等物品，一方面会造成车间管理的混乱局面，给分类统计带来实际困难，影响生产秩序和工作效率；另一方面，随意摆放造成物品堆积，不仅浪费场所和资金，还可能造成物品的损坏，最终影响产品的质量。
5.工具摆放混乱
随意摆放工具不仅造成现场秩序的混乱，还会增加寻找的难度，降低工作效率。另外，对于保养要求较高的工具，随意摆放也容易造成损坏。
6.运料通道不畅
产品的生产、加工过程，就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程。如果运料通道设置不科学，就会造成运输通道不畅、物料运输相互干扰的局面，不仅降低生产效率，还会影响生产秩序，容易引发事故。
7.工作姿势不当
有些工厂不重视工人的工作姿势和座位设计，致使工人的工作姿势不当，不仅容易产生疲劳，降低生产效率，增加品质变异的几率，还有碍观瞻、影响士气，甚至产生工作秩序问题。
由此可见，工厂的种种不良现象，造成了资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等方面的浪费。因此，必须杜绝企业中的不良现象，减少浪费的出现。
二、5S的定义和特色
1.5S的沿革
5S最早起源于日本，是日式企业独特的管理办法，即在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。
1955年，为了确保作业空间的安全，日本提出“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的宣传口号，仅限于前2S的推行，即“整理”、“整顿”；后来，随着生产控制和质量控制的需要，又逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“修养”，进一步拓展了适用范围。
1986年，首部5S著作问世，由此在日本掀起5S热潮。日式企业以5S运动为管理基础，推行各种质量管理手法。第二此世界大战后，丰田汽车公司倡导推行的5S活动，在塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造良好的工作场所等方面，产生了明显的改善效果。从此以后，5S逐渐被各国管理界认同，并成为工厂管理的一股新潮流。
2.5S的定义
所谓5S，是指对现场各生产要素的所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。由于整理、整顿、清扫、清洁和教养五个词，其罗马拼音的首字母均为“S”，所以简称5S。
3.5S的内容
整理（Seiri）
整理即把需要与不需要的人、事、物彻底分开，并将不需要的人、事、物加以处理的过程。
做好整理工作，必须坚持两个要点：一是对生产现场摆放的各种物品进行分类；二是将现场不需要的物品彻底清理出去。除此之外，还需突破“留之无用，弃之可惜”、“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
作为改善生产现场的第一步，整理的目的在于：改善和增加作业面积；确保现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；减少库存，节约资金。
整顿（Seiton）
整顿又叫“定置管理”，或“工作的合理布置”，即在整理的基础上，合理布置生产现场所需的人、事、物，以便快速、准确地取得所要之物，从而简洁、有效地完成事务的活动。简言之，整顿就是人和物置放方法的标准化。
整顿的要点，即定位、定品、定量——“三定原则”，这也是整顿工作的关键。企业可以通过制作看板的方式加强目视管理，从而提炼出适合本企业的整顿方法，并使其标准化。
通过合理摆放现场物品，创造整齐的工作环境，不仅可以保障生产安全，还有利于提高工作效率和产品质量。
清扫（Seiso）
清扫即根据整理、整顿的结果，把工作场所打扫干净，并对出现异常的设备进行修理或清理的活动。
现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑等，从而造成现场环境脏乱。这不但会损害设备精度，引发故障，从而影响产品质量，还会影响工作情绪，埋下安全隐患。因此，企业必须进行定期清扫，以创建良好的工作环境，保证生产活动的安全、优质和高效。
在清扫活动中，企业必须根据具体情况决定清扫的对象、方法、操作人员和实施步骤，这是清扫活动的重点所在。此外，清扫工作还必须遵循以下原则：
使用者即为清扫者。员工应及时清扫自己使用的设备、工具等，企业不增加专门的清扫人员。
设备清扫重在保养。清扫设备应着眼于维护保养，并同设备的点检和保养有效结合起来。
异常情况不能疏忽。针对清扫过程中发现的异常情况，如油水泄露等，必须查明原因，并采取措施加以排除，不能听之任之。
清洁（Seiketsu）
清洁即在整理、整顿、清扫之后，认真维护、完善，并使现场保持最佳状态的活动。对生产过程中不断产生的物品，应随时加以区分并予以清除，从而保持现场的整洁，这也是清洁的目的所在。作为对前三项活动的坚持和深入，清洁活动便于从源头上消除安全事故，保证环境的良好和工作的开展，从而有助于企业效率的提高和整体绩效的改善。
实施清洁活动时，需要秉持三个观念：第一，只有清洁的工作场所才能生产高质量的产品；第二，清洁活动需用心进行，切忌只在表面下功夫；第三，清洁工作应随时随地进行，不局限于上下班前后。
清洁活动的要点也有三个：第一，坚持“三不要”原则，即不放不用的东西、不要弄乱、不要弄脏；第二，不仅物品需要清洁，现场工人也需要清洁；第三，工人不仅要清洁形体，还要清洁精神。
教养（Shitsuke）
教养即养成严格遵守规章制度的习惯和作风，提高人员素质，营造团队精神等活动。
教养是5S活动的核心。实施5S活动，应该始终着眼于提高人员素质。没有人员素质的提高，其它各项活动就难以顺利开展。另外，在开展5S活动中，要贯彻“自我管理”的原则，充分依靠现场人员来改善工作环境。
在5S的实际推行中，为了防止概念混淆，便于理解和记忆，可以借助漫画、顺口溜、快板等特殊形式进行记忆！
三、5S的效能
1.5S的企业效能
一般来说，实施5S可以为企业提供如下效能：
提升企业形象
企业通过实施5S管理，可以营造整齐清洁的工作环境，不仅能提升员工士气，还能增加顾客满意度，从而有利于吸引更多顾客前来合作。因此，良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。
增加员工归属感
在某种程度上，整洁的工作环境可以满足员工的尊严和成就感。随着5S活动的不断改
善，员工的意愿得到进一步实现，因而更愿意为此付出爱心和耐心，进而培养出“工厂就是家”的感情。
增加组织活力
员工追求自身修养的提高，有利于推动意识的改善和合理提案的实施，进一步增加组织活力。
减少浪费
工厂的各种不良现象会造成人力、场所、时间、士气、效率等多方面浪费，企业实施5S管理，在减少浪费、降低生产成本等方面效果显著，可以极大增加企业利润。
保障生产安全
预防安全事故是多数企业，尤其是生产加工类企业的重要目标之一。5S的实施，有效杜绝了随意摆放物品的行为，保证了工作场所的宽广明亮和运输通道的畅通无阻，进而为安全生产提供保障。另外，5S活动的长久坚持还可以培养员工认真负责的态度，从而减少安全事故发生的可能。
提高生产效率
优雅的工作环境、良好的工作气氛以及高素质的工作伙伴，可以让员工心情舒畅，从而有利于工作潜力的发挥。另外，物品的有序摆放也减少了物料搬运时间，提高了工作效率。
保障产品品质
5S活动可以杜绝员工马虎的工作态度，检查并维护设备的精度，从而保障产品的品质。
总之，通过推行5S活动，企业生产效率得以提高，员工精神面貌得以改善，企业形象得以提升，客户数量不断增加，负面影响渐趋为零，企业可以获得全面的发展与进步。
2.5S与其他活动的关系
作为现场管理的基础， 5S不仅是全员生产保养的前提、TQM的第一步，还是推行ISO9000的结晶。在实际生产过程中，5S的推行与其他活动密切相关。
营造整体氛围
5S的推行与实施，可以营造良好的整体氛围，使企业员工积极地参与进来。员工的支持与参与会形成强大的推动力，从而为企业进行体制管理、ISO认证、TPM管理等活动，营造良好的氛围。
体现效果，增强信心
ISO、TQM、TPM等都是需要长期规划的活动，一般在短期内难以见效，而5S的推动却容易取得立竿见影的效果。因此，企业在推行ISO、TQM、TPM等活动时，以5S的推行为先导，可以在短期内获得显著效果，有利于增强员工信心。
奠定基础
作为现场管理的基础，5S水平的高低将直接体现企业现场管理水平的高低，而现场管理的水平是制约ISO、TQM、TPM活动能否顺利推行的关键因素。因此，5S的有效推行是企业ISO、TQM、TPM等活动顺利推行的基础和保障，只有通过了5S的推行，从现场管理着手改进企业体制，才能使其他活动的推行起到事半功倍的效果。
