人类的一切形态都是追求高生产效率和效益的目标。通过增强生产线的平衡性是提高生产能力的有效思路，是流水线生产企业追求的目标。我们经常性可以听到一条龙生产，就涉及到整个生产的各个环节情况。生产线平衡改善不仅可以增强企业的生产能力水平，提高企业的经济收益，还可以逐步实施“一个流”的生产模式，为后续的工业工程夯实基础。
生产线平衡原理的实施简化了操作难度，提高了操作效率。但是经过这样的分配，理论上和现实中各工序的作业时间不可能完全相同，工序之间会存在不均衡的情况。那就是造成不必要的工作时间，并造成大量工件堆积。严重时会导致生产线中断。生产线平衡是将生产线的所有工序平均化，调整作业负荷，使各工序作业时间尽可能接近的技术手段和方法。它是生产过程和操作标准化中重要的方法。
所以经常性有同行业的朋友对如何完成生产线平衡改善？是不是生产线平衡改善有相应的方法和步骤等问题存在疑惑。
首先，我们先来认识一下生产线平衡改善的四大方法：
1、通过调整工序内容，操作时间类似于或减少了这种偏差。(1)考虑瓶颈工序，改善瓶颈工序。方法改进方法可以参考程序分析、行动分析、工作自动化等工程方法和手段。(2)将瓶颈流程的操作划分给其他流程。(3)合并相关程序，重新安排生产线。(4)将运行时间较短的流程进行反编译，安排到其他流程中。(5)增加经营者，只要增加平衡率，人均产量就会增加，单位成本就会降低。
2、改进耗时项目，缩短作业时间。(1)拆分作业，将部分作业分配给一个较短的项目。(2)改进作业，缩短作业时间，平行作业，增加作业数量。(3)机械化作业，提高机械效率。(4)更换技术等级，流动较快的工作人员等等。
其次，我们再认识一下生产线平衡改善的八大步骤：
1、明确改进的目的和对象：是否提高产量(增加或减少产量)；是否提高产量，减少操作工；改进的对象是一条生产线、某个工序或整个工序。
2、了解和分析生产现状和相关人员的工作状态：每个工位或工序的良品率有多高？人员出勤情况、产品加工难度、质量事故发生情况等。
3、了解产品工艺流程，分解各个项目的工作要素：根据工程分析图了解加工作业的内容，根据作业的拆分原则拆分各个项目的工作要素。
4、观察各种操作要素的时间。
5、对观测记录的结果进行处理，得到各作业因素的标准时间。处理数据处理时注意两点：排除异常值，排除影响运行的各种因素，最后制定各种作业要素的标准时间；转化为各种浪费现象，并提出相关的改善方法，以提高执行力等等。

而无论是对于生产线平衡改善的四大方法还是生产线平衡改善的八大步骤，目前信息化的迅猛发展，已经将以上的内容直接通过可视化的模式予以展现，VIOOVI研发的ECRS工时分析软件，该软件的各个模块就嵌入了以上的方法和步骤，可以有效的通过软件应用达到生产线平衡改善的效果。