在阀门密封面上进行STL堆焊时，出现沙眼和点焊修补后容易产生裂纹可能是由多种因素导致的。以下是一些可能的原因：1. 焊接过程中存在杂质或污染物。这些物质可能会影响熔池的流动性、凝固时间和结晶过程，从而导致气孔和裂纹的形成。2. 焊接参数不当或者操作技巧不足。例如，电流过大可能会导致熔池流动过快，而停留时间过长则可能导致金属过度沸腾，从而形成沙眼和裂纹。此外，不正确的起弧、收弧方法和焊接角度也可能会导致类似的问题。3. 材料质量问题。如果使用的是劣质材料，其成分不均匀、含有过多的硫磷等有害元素，就容易导致焊接缺陷的产生。4. 点焊修补时的工艺问题。在进行点焊修补时，如果没有正确掌握温度和压力，就会导致局部应力集中或者热影响区扩大，进而引发裂纹。5. 零件加工过程中的残留应力和变形。如果在制造阀门的过程中没有充分考虑到这些问题，就有可能在后续的焊接中引起更多的缺陷。针对以上原因，可以采取相应的措施来改善焊接质量，比如加强原材料的质量控制、优化焊接工艺流程、提高操作者的技能水平等等。同时，对于已经出现的焊接缺陷，可以采用打磨、补焊等方法进行处理。

阀门密封面进行STL堆焊修补后出现裂纹的原因主要有以下几点：
1.焊接温度过高：堆焊过程中，焊接温度往往较高，而高温容易导致材料的热变形和内部应力的积累，从而增加了裂纹的形成风险。
2.不匹配的焊接材料：堆焊修补使用的焊丝或焊条与原材料的化学成分和性能可能存在不匹配，导致焊缝与母材之间的冷焊接和变形不一致，进而导致裂纹。
3.焊接过程中的气孔：堆焊过程中，由于焊接区域受到气体污染或气孔等缺陷的存在，容易导致焊缝内部存在气孔，这些气孔会成为裂纹的起始点。
4.焊接过程中的应力集中：焊接过程中，由于焊接热量和冷却速度的不均匀，焊接区域内会产生较大的应力集中，而这些应力集中区域容易成为裂纹的发生和扩展的部位。
综上所述，阀门密封面进行STL堆焊修补后容易出现裂纹是由于焊接过程中的高温、焊接材料不匹配、气孔和应力集中等因素共同作用所致。为了减少裂纹的发生，可以采取控制焊接温度、选择合适的焊接材料、保证焊接过程的纯净度和密封度、进行后续的热处理等措施