目前才开始，演员未定剧本暂无！
可能要最少10天以后才能看到实物板。

【第一步】
电路结构大概考虑了两种:
第一种，mc34063+mos管，优点是成本低廉、电路简单，34063非常契合3.7v锂电池。最低工作电压2.85-3.0v，甚至不需要锂电保护板了。缺点也很多，不是定频芯片，内部三极管驱动方式和效率可能成为致命短板！
第二种，mc34063+uc3843。预先用34063升压到12v给3843做电源，因为3843需要较高供电电压。优点是效率和驱动场管根本不是事。缺点是元件多、电路复杂。
我还是打算先用34063直接驱动场管试一试。

【第二步】先用表格算一下，boost的电感电容数据。

【第三步】自己再具体算一下需要的数据。
3.7v输入，12.3v5a60w输出时，输入电流有效值大概20a，峰值20*1.4=28a，考虑到最低可能3.0v输入，那么，12.3*5=61.5，再除以预估效率0.86，输入功率最大=@61.5/0.86=71.5瓦，71.5/3=23.83a，峰值23.83*1.4=33a。就按照33a峰值电流来制作后面的电感和选取功率管。

【第四步】电感参数计算！
不知道60瓦用多大电感！先随便拿一个铁硅铝磁环试着算一下。不合适就换！
裸磁环直径23mm，匝数数了一下27匝，电感量标称68uh，实测65uh。esr大约9mΩ，横截面积大约4.5*7.4越等于34mm²。线径大约1.5mm。
电感肯定是要自己绕的。
算一下电感k值:L=KN²，K=65/27/27=0.089。
如果需要6uh电感量，大约需要8匝。
验算:8*8*0.09=5.76uh。
接着算峰值磁通密度:有公式b=IL/N/A，也就是峰值电流I乘以电感量L除以匝数N再除以截面积A。
34*0.00576/8/0.34*10=0.72t。
铁硅铝饱和磁通密度1.05t，降低实际峰值磁通密度有利于降低损耗。而且，计算电感量需要5.1uh，实际要加大！
按照10uh算，需要11匝，34*0.01/11/0.34*10=0.91t，有点大了，感觉还是磁芯要加大一号！

【第五步】先把磁环绕好。
小磁环外径23mm，截面大概31mm²，绕9匝，电感量8.2uh。
验算一下磁通密度:
35*0.0082/9/0.31*10=1.03t，已经接近1.05了！
三个办法:
1，降低功率到40瓦，20*0.0082/9/0.31*10=0.58t。(看起来不错，实际损失了功率。)
2，提高工作频率到100khz，这时候需要的电感量2.4uh，如果按4.9uh绕制:35*0.0049/7/0.31*10=0.79t。(绝对是个好办法)。
3，使用磁导率低一点的磁环，这样相同电感量匝数多，相对降低了磁通密度。(这个磁环是090125的，磁导率125，市售的铁硅铝有25、50、75、90、125磁导率的。)
4，其实也可以通过开气隙解决，开气隙降低电感量增加匝数。但是这个是一体磁环。
还有办法是提高输入电压，相对降低峰值电流。(这个磁环留着实验用5v电源吧)。
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所以我还是直接换大一号的磁环。
直径27mm，截面积大约60mm²，6匝7.2uh。
35*0.0072/6/0.6*10=0.7t。看起来不错。
四根1.0漆包线并绕。查数据1.0漆包线一米22mΩ阻值，使用25cm四根并联，相当于esr=22/4/4=1.37mΩ。(这个数据肯定不准确，而且手持数字电桥测量几mΩ的电阻仍然有难度。)
就按照2.5mΩ算，20*20*0.0025=铜损1瓦，已经满足设计要求了。

【第六步】初步考虑一下功率管的选择。
功率管电流按照额定的80%算，然后100℃时候又要降低一半。也就是实际35a电流至少要用到额定80a的管子。
考虑2个、3个或者4个并联使用以便分摊发热。
因为boost电压不高，一般耐压20v、30v的管子都能用。
目前考虑是用四个贴片的to-252的管子并联，就不加散热片了。(不知道行不行)
或者是两只to220直插的管子，加散热片。（肯定行）。
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一直是没学会场管的功耗计算。开关损耗到底是怎么算的？有没有大佬指点迷津。

【功耗试算】百度找到一个计算方法。如图。
先拿to252贴片m3006d场管数据试着算一下。
场管30v80a5.5mΩ，看着是不错，一算功耗导通0.55瓦，开关损耗2.77瓦，加起来3.32瓦，还是两个并联，结果直接爆炸。
开关损耗这么多呢？只顾着看rds=5mΩ了
光两只管子损耗就10瓦了，加上磁环，效率不知道还能剩多少！换性能更好的管子！

【第七步】选场管琢磨了几天。上面算的还是有问题。
1，开关损耗和开关速度有关，开关速度又和驱动方式(主要是驱动电流)密切相关。
2，这个电路是场管ds只有3-4.2v，驱动电压大概12v。所以，我觉得udd应该按照3-4.2算，而不是用12v算。
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最终手头有两个看着比较合适：
都是to-251直插封装，高度较低，安装散热片。(to220管子高度太高了，而且需要的驱动电流更大。)
2sk3919，25v64a5.6mΩ，ciss2050pf，Qg42nC。
ipd060n03l，30v50a6mΩ，ciss1700pf，Qg22nC。
看起来060n03l好一点点。

【第八步】画电路图。不知道行不行。已知的一个问题是，关断不太行。毕竟它这个没有“吸”电流能力。先试试看。

【第九步】画pcb。

【第十步】板子来了。材料之前准备的七七八八了，焊接好试机。
电路还是有些问题，需要把第八步的电路图中q1的be短接。
初步测试一下。
直流没办法测量输入的准确电流，普通电流表都无能为力，因为是高频脉动电流。
先用个5v2a充电器（已知效率最高85%），插在功率计量插座上，接板子3.7v输入，输出暂时用一个30欧姆电阻当负载。
输出12.40伏，29.7欧姆电阻，输入功率7.3瓦。
7.3*0.85=6.205瓦，12.4*12.4/29.7=5.17瓦，5.17/6.2=83.3%。这个效率。。。看着不太行。
明天搞个散热片给功率管，再接到5v40a开关电源上试试，在找个电阻当负载。

【第十一步】初步测试，输出12.40v，电流最大约4.5a（这时候电压12.01v）。
带载测试，12.32v2.29a28w输出，20秒钟，负载水泥电阻烫手，整板手摸没温度，mos管手摸没温度。效率估计还不错。
调试要经过很多步骤。
1，示波器测试带载工作频率，调整34063的定时电容到65khz。
2，外接电阻测试mos管栅极的最大驱动电流和波形。
3，带载长时间工作看温升。（目前还没有电子负载）。
4，整机效率。（这个最难搞，现在连方案都没有。普通万用表、真有效值万用表、各种电流表都测不了它的输入电流。原因是波形问题。）

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