液态硅胶模具设计需要注意哪些？重点在于收缩率、分型线、排气、注射点、脱模五个步骤。下面具体来分析这这五点。
收缩率：液态硅胶在固化前是不会在模具内收缩的，当其脱模冷却后一般会有0.3%的收缩，具体的收缩率还是取决于原料的配方。但模具的温度、脱模温度、模腔内的压力及原料的压缩情况都是影响收缩率的因素。
分型线：确定分型线的位置是液态硅胶注压模具设计的前几个步骤之一，后面的排气也是要通过位于分型线上的槽沟来实现的，这种槽沟必经处在注压原料最后到达区域内，有利于防止内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。
液态硅胶的粘度较低，为避免造成原料溢出，分型线必须精确。为了提高制品对所需另一半模腔的亲和力，可以将制品设计成稍有倒角。
排气：这是在液态硅胶模具设计中较为重要的，在模具闭合时还滞留在模腔内的空气就会被压缩，然后随着充模过程而通过通气槽沟被排出。要是不能把空气完全给清除掉就会残留在原料内(这样往往会造成制品部分露出白边)。在分型线上设计一个垫圈，并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空，一旦真空达到额定的程度，模具即完全闭合，开始注压。在模具内抽真空可创造最佳的排气效果。
有些注射模压设备容许在可变化的闭合力下操作，这使加工者可以在低压下闭合模具，直到模腔的90%-95%被LSR充满(使空气更容易排出)，然后切换成较高的闭合力，以免硅橡胶膨胀而发生溢胶。
注射点：模压液态硅胶时采用冷流道系统。可最大限度地发挥这种原料的优点，并可将生产效率提升至最高限度。以这种方式来加工制品，就不必去掉注胶道，从而避免增加作业的劳动强度，有时还可避免材料的大量浪费。在许多情况下，无注胶道结构还可缩短操作时间。
原料注射嘴由针形阀来作正向流控制，目前许多制造厂商可将带气控开关的注射嘴作为标准设备提供，并能将其设置在模具内的各个部位。有些模具制造商专门研制出了一种开放式冷流道系统，其体积非常之小，以致要在极其有限的模具空间内设置多个注射点(进而充满了整个模腔)。这项技术在无需使胶注口分离的情况下，使大量生产优质硅橡胶制品成为可能。
如果采用冷流道系统，那么重要的是在热的模腔和冷的流道之间形成有效的温度间隔。若流道太热，原料可能在注射前便开始硫化。但是若冷却得太急，它就会从模具的浇口区吸收太多的热，导致不能完全硫化。
对于用常规的注浇道(如潜入式浇道和锥形浇道)注射的制品，适宜采用小直径注胶口加料(加料口直径通常为0.2mm-0.5mm)来浇注。低粘度的液态硅胶原料如同热塑性胶料一样，平衡流道系统显得十分重要，只有这样，所有的模腔才会被胶料均匀地注满。利用设计流道系统的模拟软件，可以大大简化模具的研制过程，并通过充模试验证明其有效性。
注射点的位置也值得斟酌，因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。制品的外形尺寸对其收缩率也有影响，较厚的制品的收缩率一般要比较薄者小。如果需进行二次硫化，则可能再额外地收缩0.5%-0.7%。
脱模：液态硅胶经过硫化容易粘附在金属的表面，制品的柔韧性会让脱模变的困难。而液态硅胶拥有的高温撕裂强度能使之在一般条件下脱模，即使较大的制品也不会被损伤。最常见的几种脱模技术：脱模板脱模、脱模销脱模和气力脱模。其它常见的技术有辊筒刮模、导出板脱模和自动御模。
使用脱模系统时，一定要保持在高精度范围内。如果顶推销和导销套之间的空隙太大，或者由于部件长时间的磨损而导致空隙变大，也可能会造成溢胶。因为倒锥形和蘑菇形允许采用较大的接触压力，有利于改善密封性育旨，因此它们顶推销的效果甚佳。